Tanúsítványaink
Kalibrálás
A Nemzeti Akkreditáló Testület Határozatában engedélyezte az alábbi anyagvizsgáló gépek területén az általunk történő kalibrálást:
A fenti gépcsaládokon belül, akár az üzemképtelen, hiányos, kijelző nélküli anyagvizsgáló gépeket is megjavítjuk, a gyári állapotnak (vagy egyedi kérésnek) megfelelő működtetési és mérési paraméterekkel, üzemelési helyén kalibrálva adjuk át.
Szervízelési lehetőséget akár folyamatosan tudjuk biztosítani, egyedi megrendelés, átalánydíjas, vagy időszakos szerződés keretén belül.
A keménységmérőgépekhez folyamatosan tudunk biztosítani behatolótesteket, keménységösszehasonlító lapokat (etalont), HRC-HV-HB bármelyik típusában.
Szakítóvizsgálat
A vizsgálat lényege, hogy egy próbatestet húzó igénybevétellel - általában szakadásig – terhelnek
Bővebben
Ingás ütőgép vizsgálat
Az ütve hajlító vizsgálat (MSZ EN 148-2:2009) célja az anyag dinamikus igénybevétellel szembeni ellenállásának meghatározása
Bővebben
Rugóerőmérő vizsgálat
Rugóerőmérő készülékeket, gépeket, húzásra, nyomásra, 0,98 N-tól 200 kN-ig tudjuk javítani, kalibrálni.
Keménységmérések
Brinell MSZ EN ISO 6506-1:2006
Rockwell MSZ EN ISO 6508-1
Vickers ISO 6507-1:2006
Szakítóvizsgálat
A vizsgálat lényege, hogy egy próbatestet húzó igénybevétellel - általában szakadásig - terhelnek azért, hogy a következő mechanikai tulajdonságok közül egyet vagy többet meghatározzanak.
Megjegyzés: Megmunkálatlan próbatestek esetén a vizsgálati hossz a befogási hossz.
A vizsgálatot - egyéb előírás hiányában - szobahőmérsékleten, 10 és 35 °C között kell elvégezni. Különleges igények esetén a vizsgálati hőmérséklet 23 ± 5 °C legyen.
Forrás: MSZ EN ISO 4136:2013
Ingás ütőgép vizsgálat
A fajlagos ütőmunka a szerkezeti anyagok, elsősorban fémek szívósságának jellemzésére szolgáló mérőszám. Egy anyag annál szívósabb, minél nagyobb energia szükséges az elszakításához, eltöréséhez. A vizsgálathoz szabványos mérőeszközt, a Charpy-féle ütőművet és szabványosított próbatesteket használnak. Az eredményül kapott mérőszám empirikus érték, elméletileg nem vezethető le az anyagok más szilárdsági tulajdonságaiból, az egyes anyagok közötti rangsorolásra alkalmas. A fajlagos ütőmunka az anyagminőségen és a technológián túl erősen függ a vizsgálat hőmérsékletétől is, és alkalmas az anyagok rideg törés elleni ellenállásának vizsgálatára.
Charpy-féle ingás ütőmű
A vizsgálatot Georges Charpy francia tudós fejlesztette ki 1905-ben. A gép egy ingás ütőmű, mely bemetszett próbatestet tör el. Az ingát, mely jól csapágyazott tengely körül elfordítható rúdból és annak végén a nagy tömegű (15 vagy 30 kg) ütőfejből áll, meghatározott magasságról indítják. Amikor az ingát elengedik, lefelé indul, felgyorsul, legnagyobb sebességét a pálya alsó pontján éri el, kezdeti helyzeti energiája mozgási energiává alakul. Ide helyezik a bemetszett próbadarabot, melyre az ütőfej ütést mér és eltöri. A töréshez szükséges munka csökkenti a mozgási energiát, így amikor az inga felfelé mozdul el, felső holtpontjának magassága nem éri el az indítási magasságot. Az inga mutatót vonszol magával, ami az ingának a törés után elért legmagasabb pontjánál megáll és utólag is leolvashatóan jelzi az ütőfej legmagasabb helyzetét. A két véghelyzet magasságának különbségéből kiszámítható az ütőfej helyzeti energiáinak különbsége, ez a próbatest töréséhez szükséges munka
Forrás: Wikipedia
Keménységmérés
Brinell keménységmérés
A módszer alkalmazásakor egy nagyon keményre edzett acélgolyót adott erővel (és adott ideig) nyomnak a darab felületéhez. A golyó a darab keménységétől függő mértékben behatol a darabba, és ott kör alakú nyomot (bemélyedést) hagy. A nyom átmérőjét lemérik, és a golyóátmérő, valamint a ható erő figyelembe vételével táblázatból meghatározzák a mérőszámot, amit HB-vel jelölnek (a Brinell-keménység valójában nyomást jelöl, amit az alkalmazott erő (F) és a nyom felületének (A) a hányadosaként értelmezünk: HB = F/A). A golyók a következő méretekben használatosak: 10, 5, 2,5 és 2,1 milliméter átmérőjű. A 400 HB-nél nagyobb keménységű anyagok vizsgálatakor már a golyó is benyomódik, ami meghamisítja a mérést, ezért ilyenkor más módszert kell választani.
Rockwell féle keménységvizsgálat
A Rockwell-módszer esetén a behatolás mélysége alapján határozzák meg a keménység mérőszámát. Általában 120° csúcsszögű gyémántkúpot (ilyenkor a keménység jele HRC vagy HRA), vagy 1,59 milliméter átmérőjű edzett acélgolyót használnak (ekkor HRB a jele). A vizsgálat úgy történik, hogy a behatoló testet először egy adott előterheléssel nyomják a felületre, itt nullázzák a mérőórát, majd ezután adják rá a módszertől függő nagyságú fő terhelőerőt. A terhelést akkor szüntetik meg, amikor az óra mozgása megállt.
Vickers féle keménységvizsgálat
Ennél a módszernél egy 136° csúcsszögű gyémántgúlát nyomnak a vizsgált anyagba, hasonló módon, mint a Brinell-vizsgálatnál. A gúla négyzet alakú nyomot hagy a darab felületén, ennek az átlóját mérik le, és ennek falhasználásával állapítják meg a Vickers-keménységet (ami a Brinell-vizsgálathoz hasonlóan nyomás jellegű mérőszám). Jele: HV. Az eljárás előnye a Brinell-módszerhez képest, hogy keményebb anyagok is vizsgálhatók, kisebb nyomot hagy a darab felületén, ezért kész darabok esetén is használhatók, és vékonyabb darabok keménységmérésére is alkalmas.
A 3 mérés összefoglalása
A mérőgépek súly vagy rugóterhelésűek. Legnagyobb pontosságú a Vickers mérés (laboratóriumi mérésekhez használják). A brinell mérés nagyobb felületek átlag keménységmérésére használják. Leggyorsabb pedig a Rockwell -féle mérés.
Forrás: http://www.bgk.uni-obuda.hu